Tout commence par l'extraction du calcaire, la matière première principale dans le ciment. La matière est extraite des carrières, concassée et stockée dans les tas de pré-homogénéisation. A cette étape, les premiers échantillons sont collectés pour l'analyse et la composition chimique du calcaire est déterminée, y compris le calcium, le silicium, les teneurs en fer et en aluminium..

Le calcaire est mélangé avec la marne et des additifs spécifiques, comme les minerais de fer, l’aluminium ou matière co-traitées de remplacement, broyé, et ensuite il est réduit à une très fine poudre connue farine crue. Un filtre installé dans le broyeur empêche des émissions de poussière à l'atmosphère dans cette étape. La farine crue est alors stockée dans des silos d'homogénéisation spéciaux jusqu'à ce qu'elle soit alimentée au four rotatif.

Avant d’entrer dans le four rotatif, le cru passe par une tour de pré-calcination avec des cyclones où il est chauffé par des gaz chauds provenant du four qui peut s'étendre jusqu'à 1.450°C. Ceci assure que le cru entre dans le four à une température approximative de 900°C. la matière créée à cette étape est appelée le clinker, un produit.

Pour finaliser le processus de production du clinker, la matière sortante du four est envoyée à un refroidisseur où sa température est réduite à moins de 100°C. Un filtre installé à la sortie de l'équipement libère l'air du processus de refroidissement à l'atmosphère sans polluants. À cette étape, les nouveaux échantillons sont collectés et le clinker est transporté aux silos et à des trémies où il est stocké avec les autres matières additives qui entrent dans le ciment: gypse, calcaire, pouzzolane ou laitier. Le pourcentage intermédiaire qui constitue la base du ciment.

Après le broyage du ciment, le ciment est stocké dans des silos, là où il reste jusqu'à ce qu'il soit mis en sac ou commercialisé en vrac, expédié par camion, train ou navires.